Der Rundlauffehler des CNC-Vertikalbearbeitungszentrumsfräsers wirkt sich auf die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität aus

Der Rundlauf von Fräsern in CNC-Vertikalbearbeitungszentren kann die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität beeinträchtigen. Heute stellen wir Ihnen einige Methoden zur Reduzierung des Rundlauffehlers von Fräsern vor:

Werkzeugauswahl
Wählen Sie vorrangig Fräser mit guter Qualität und hoher Präzision. Beispielsweise liegen die Rundheit und die Zylindrizität der Schaufel näher am Idealzustand, wodurch die Möglichkeit eines Rundlauffehlers wirksam verringert werden kann.
Hartlegierungsfräser können für die Bearbeitung von Materialien mit hoher Härte verwendet werden, die eine gute Verschleißfestigkeit aufweisen und eine bessere Genauigkeit gewährleisten und Rundlauffehler bei Konstruktion und Fertigung reduzieren können.



Werkzeuginstallation
Eine kleine Menge an Spänen oder Staubpartikeln kann auch dazu führen, dass der Griff und das konische Loch nicht fest zusammenpassen.
Daher ist es vor der Installation des Werkzeugs erforderlich, die konischen Löcher des Griffs und der Spindel zu reinigen, um Exzentrizität nach der Installation des Werkzeugs zu vermeiden, die zu Rundlauffehlern führen kann. Der Schrumpfwerkzeughalter kann nach dem Erhitzen und Aufweiten des Werkzeugs eine hohe Spannkraft und Konzentrizität bieten und den Rundlauf nach dem Abkühlen und Schrumpfen wirksam reduzieren.

Im Allgemeinen kann eine präzise Steuerung der Einstecktiefe gemäß den Konstruktionsanforderungen des Werkzeugs und des Griffs, beispielsweise durch die Verwendung von Positionierungsmarkierungen zur Gewährleistung der Installationsgenauigkeit, den Rundlauffehler wirksam reduzieren.

Inspektion und Wartung der Spindelgenauigkeit
Überprüfen Sie regelmäßig den Rundlauf der Spindel. Messen Sie die radiale Verschiebung der Spindel während der Drehung mit professionellen Prüfgeräten wie Laserinterferometern.
Stellen Sie eine gute Schmierung der Spindel sicher, indem Sie ein Öl-Luft-Schmiersystem verwenden, das verschiedene wichtige Teile der Spindel genau mit Schmieröl versorgen kann.

Arbeitstisch und Vorrichtung für Werkzeugmaschinen
Stellen Sie sicher, dass der Arbeitstisch der Werkzeugmaschine eben ist. Die Ebenheit kann durch regelmäßiges Schleifen der Werkbankoberfläche sichergestellt werden.
Vorrichtungen sinnvoll planen und nutzen. Durch den Einsatz einer Positionierungsmethode mit einer Seite und zwei Stiften können die sechs Freiheitsgrade des Werkstücks wirksam eingeschränkt, seine Position während des Bearbeitungsprozesses stabilisiert und der durch Werkstückverschiebungen verursachte Rundlauffehler des Fräsers verringert werden.

Optimierung der Schnittparameter
Wählen Sie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe sinnvoll aus. Eine zu hohe Schnittgeschwindigkeit oder Vorschubgeschwindigkeit kann zu Werkzeugvibrationen und damit zu Rundlauffehlern führen. Beispielsweise kann bei der Bearbeitung von Aluminiumlegierungen die Schnittgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden, der Vorschub sollte jedoch moderat sein, um übermäßige Schnittkräfte und Werkzeugsprünge zu vermeiden.

Verwenden Sie je nach Werkzeug und Werkstückmaterial geeignete Zerspanungsmethoden wie Vorwärtsfräsen oder Rückwärtsfräsen. Beim Fräsen trägt die Richtung der Schnittkraft dazu bei, den Spalt zwischen Werkzeug und Werkstück zu verringern und dadurch den Rundlauf bis zu einem gewissen Grad zu reduzieren

Wenn Sie andere Methoden zur Reduzierung des Rundlauffehlers von Fräsern haben, können Sie diese gerne mitteilen und ergänzen.